CNC 機(jī)加工全稱為計算機(jī)數(shù)字化控制精密機(jī)械加工，是現(xiàn)代制造業(yè)中一種極為重要且先進(jìn)的加工工藝。下面毅鑫五金給大家說說CNC機(jī)加工尺寸和形狀受影響的因素，一起來了解下吧。

CNC機(jī)加工尺寸和形狀受影響的因素：

1、編程技術(shù)

編程人員對機(jī)床編譯原點(diǎn)的確定至關(guān)重要。若原點(diǎn)編譯不準(zhǔn)確，加工程序就會出現(xiàn)誤差，進(jìn)而影響工件加工質(zhì)量。比如在加工復(fù)雜形狀的零件時，原點(diǎn)偏差可能導(dǎo)致整個加工路徑偏離設(shè)計，使尺寸和形狀出現(xiàn)較大誤差。此外，編程中的數(shù)據(jù)處理技術(shù)也不容忽視。若數(shù)據(jù)處理不精確，未充分考慮工件自身形狀和尺寸等因素，同樣會產(chǎn)生加工誤差，甚至導(dǎo)致工件報廢。對于高精度、復(fù)雜形狀的工件，編程人員需仔細(xì)校對加工基準(zhǔn)和計算基準(zhǔn)，以確保機(jī)床精度和工件質(zhì)量。

2、機(jī)床精度

機(jī)床精度是影響 CNC 機(jī)加工尺寸和形狀的關(guān)鍵因素之一。其中，伺服進(jìn)給系統(tǒng)誤差較為常見，主要通過伺服電機(jī)驅(qū)動滾珠絲桿控制加工位置，若絲桿傳動出現(xiàn)誤差，會影響機(jī)床定位精度。例如，伺服電機(jī)絲杠反方向運(yùn)動時，不僅加工精度受損，還可能因空隙導(dǎo)致機(jī)床空轉(zhuǎn)產(chǎn)生誤差。其次，機(jī)床的幾何誤差也不容忽視，其由機(jī)床的導(dǎo)軌、底座及其他結(jié)構(gòu)決定。若機(jī)床設(shè)計不精確，如選用負(fù)載能力較弱的導(dǎo)軌，在高速移動條件下加工工藝就會出現(xiàn)精度問題。再者，數(shù)控機(jī)床在加工過程中受外力作用，運(yùn)動部件易出現(xiàn)彈性變形，像刀具受外力變形會降低機(jī)床幾何精度，導(dǎo)致加工零件不符合規(guī)范。

3、刀具參數(shù)

刀具的幾何參數(shù)對 CNC 機(jī)加工尺寸和形狀影響顯著。車刀尖、圓弧半徑、主偏角以及車刀刀尖距零件中心的偏差等幾何參數(shù)，不僅影響零件的粗糙程度，還關(guān)乎刀具使用壽命。例如主偏角偏大時，會影響數(shù)控機(jī)床加工精度。因此，在數(shù)控機(jī)床運(yùn)作中，必須嚴(yán)格控制主偏角、圓弧半徑、高度等參數(shù)。

4、工藝參數(shù)

切削速度、進(jìn)給速度、切削深度等工藝參數(shù)的設(shè)定是否合理，直接影響加工零件的尺寸精度。參數(shù)設(shè)定不當(dāng)，零件尺寸偏差就會較大。比如，切削速度過快可能導(dǎo)致刀具磨損加劇，進(jìn)而影響加工尺寸；進(jìn)給速度不均勻可能使零件表面粗糙度增加，尺寸精度下降。所以，需根據(jù)加工工件材料、形狀等特點(diǎn)，合理設(shè)定工藝參數(shù)。

5、材料特性

不同材料的機(jī)械性能、熱學(xué)性能等各異，加工過程中易產(chǎn)生變形。若材料選擇不合理或處理材料時未注意控制變形，零件尺寸和形狀精度就會受影響。例如，一些硬度較高但韌性較差的材料，在加工時易出現(xiàn)裂紋，影響形狀精度；而對于容易變形的材料，若在加工前未進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)處理，如時效處理等，加工過程中就可能因內(nèi)應(yīng)力釋放而導(dǎo)致尺寸偏差。

6、裝夾方式

工件裝夾方式不當(dāng)也會造成尺寸和形狀誤差。若夾緊點(diǎn)選擇不正確、夾緊力不合適，或夾緊順序錯誤，都可能使工件發(fā)生變形。比如在加工薄壁零件時，夾緊力過大易導(dǎo)致零件變形，影響其形狀和尺寸精度。因此，需選擇正確的夾緊點(diǎn)和合適的夾緊力，并合理安排夾緊順序，必要時可增大工件與夾具的接觸面積或采用軸向夾緊力來減少裝夾變形。

7、加工后應(yīng)力變形

零件加工后本身存在內(nèi)應(yīng)力，處于相對平衡狀態(tài)時形狀相對穩(wěn)定，但去除材料或進(jìn)行熱處理后，內(nèi)應(yīng)力變化會使工件為達(dá)到新的力平衡而改變形狀。為消除這種變形，可對需熱處理矯直的工件進(jìn)行相應(yīng)處理，如將其堆放在一定高度，用工具壓縮成直線狀態(tài)后放入加熱爐中，根據(jù)零件材質(zhì)選擇不同的加熱溫度和時間進(jìn)行熱矯直，使工件內(nèi)部結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，從而保證尺寸和形狀精度 。

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